1.全球首套煤油氣資源綜合轉(zhuǎn)化項目在延長石油試車成功。歷時3年建設(shè)，概算總投資270億元的延長石油靖邊園區(qū)煤油氣資源綜合轉(zhuǎn)化項目所有裝置全流程打通，生產(chǎn)出合格的聚乙烯、聚丙烯終端產(chǎn)品，標志著全球首套煤油氣綜合轉(zhuǎn)化項目試車成功。這將對全國煤氣油資源深度轉(zhuǎn)化和高效利用，發(fā)揮重要的示范引領(lǐng)作用。

據(jù)悉，該項目是陜西省一次性投資規(guī)模最大的能源化工項目，也是目前全球第一套以煤、油、氣為綜合原料制烯烴的最大聯(lián)合裝置，主要包括年產(chǎn)180萬噸甲醇、150萬噸渣油催化熱裂解、120萬噸聚烯烴等8套主裝置，其中年產(chǎn)180萬噸甲醇裝置合成氣壓縮機組為全球最大的設(shè)備。項目達產(chǎn)后每年可實現(xiàn)銷售收入170多億元。

該項目打破了煤、石油、天然氣單一化工的傳統(tǒng)模式，開創(chuàng)了綠色低碳、循環(huán)經(jīng)濟的能源化工產(chǎn)業(yè)發(fā)展新理念，提高了資源利用率，大大減少了二氧化碳等污染物的排放，并實現(xiàn)了污、廢水加工再利用和零排放，被列為聯(lián)合國“清潔煤技術(shù)示范推廣項目”。

2.國內(nèi)首套百萬噸級煤間接制油項目試車成功。由兗礦集團有限公司等共同出資組建的股份制公司——陜西未來能源化工有限公司對外宣布：國家示范工程——國內(nèi)首套百萬噸級具有自主知識產(chǎn)權(quán)的未來能源煤間接液化制油項目，僅用23天就打通全流程，產(chǎn)出達到歐V標準的優(yōu)質(zhì)油品，一次投料試車圓滿成功。據(jù)介紹，自2002年開始，兗礦集團引進國外煤制油專家孫啟文博士，組建煤間接制油研發(fā)團隊。2003—2005年期間，先后成功進行了低、高溫費托合成萬噸中試，成為全國唯一一家同時掌握高低溫費托合成技術(shù)的公司。

未來能源公司煤制油項目自2012年6月開始建設(shè)，今年6月完成建設(shè)任務(wù)，建成全國首套百萬噸級煤間接制油裝置。7月31日，項目氣化裝置一次投料試車成功；8月21日，費托合成裝置一次投料成功，產(chǎn)出粗油品；8月23日，打通全流程，產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)油品。油品各項參數(shù)完全符合要求，達到歐V標準。各裝置運行平穩(wěn)、安全。

未來能源公司煤制油項目擁有目前世界最大的煤間接制油單體系統(tǒng)，該系統(tǒng)滿負荷運行每年使用煤炭500萬噸，年產(chǎn)115萬噸油品和化工產(chǎn)品，其中柴油79萬噸，石腦油25萬噸，液化石油氣10萬噸等。

另據(jù)透露，該項目采用了50項專利技術(shù)，核心的低溫費托合成等技術(shù)具有自主知識產(chǎn)權(quán)，經(jīng)中國石油和化學(xué)工業(yè)協(xié)會組織的專家鑒定，達到世界先進水平。與國內(nèi)外同類技術(shù)相比，具有柴油選擇性高、噸油品催化劑消耗低、費托合成反應(yīng)器生產(chǎn)強度大、能量利用效率高等優(yōu)點，碳轉(zhuǎn)化率高達98%—99%。

3.由沈鼓集團自主研發(fā)的首臺十萬空分裝置壓縮機組在沈鼓營口試驗基地試車成功。這標志著我國在超大型空分裝置關(guān)鍵動設(shè)備配套方面躋身世界前列，沈鼓成為繼西門子、曼透平之后，全球第三個能夠生產(chǎn)此產(chǎn)品的企業(yè)。

壓縮機組是為整個煤化工工藝流程提供動力的“心臟設(shè)備”。目前，國家在建和待核準的煤化工項目中，急需大量十萬等級空分壓縮機組，然而，其核心技術(shù)長期被少數(shù)外國公司所壟斷。該機組國產(chǎn)化，不僅可以為國家和用戶節(jié)省大量投資，更關(guān)系到國民經(jīng)濟安全。

2013年12月，沈鼓集團與神華寧煤集團簽署“400萬噸/年煤炭間接液化項目十萬空分裝置配套用壓縮機組”供貨合同。在項目實施過程中，沈鼓集團打破常規(guī)、周密籌劃，集中優(yōu)勢力量，加班加點晝夜奮戰(zhàn)，一舉突破了國外常規(guī)的14個月制造周期，僅用12個月就制造出我國首臺套十萬空分機組設(shè)備。去年12月，沈鼓集團開始在營口新廠區(qū)大型透平壓縮機組研發(fā)(實驗)基地開展十萬空分機組相關(guān)試驗工作。試驗結(jié)果表明，機組在機械運轉(zhuǎn)試驗時的機械振動、軸承溫度等性能指標均優(yōu)于API標準，達到國際同類先進水平。

4.全球首套萬噸級煤基乙醇酸(酯)工業(yè)化示范裝置成功開車。此裝置由上海浦景化工技術(shù)股份有限公司提供催化劑及相應(yīng)技術(shù)，該裝置設(shè)計規(guī)模為乙醇酸酯6000噸/年，乙醇酸水溶液8000噸/年。裝置自2015年5月29日開始投料，6月5日拿到99.5wt%的乙醇酸甲酯產(chǎn)品，6月12日拿到70wt%的乙醇酸水溶液產(chǎn)品。該項技術(shù)以實驗室小試和模試為基礎(chǔ)，直接放大到工業(yè)化規(guī)模并一次性開車成功。浦景化工自2010年起獨立開發(fā)該項技術(shù)，享有該項技術(shù)的全部知識產(chǎn)權(quán)。

與傳統(tǒng)技術(shù)路線相比，浦景的技術(shù)路線是以煤基合成氣制乙二醇中間產(chǎn)品草酸酯為原料，經(jīng)過加氫精餾獲取乙醇酸酯產(chǎn)品，再經(jīng)過水解獲取乙醇酸水溶液產(chǎn)品。該路線更加環(huán)保、安全，產(chǎn)品質(zhì)量更高，更適合大規(guī)模化生產(chǎn)。

5.霍尼韋爾UOP宣布，山東京博控股股份有限公司采用霍尼韋爾UOP工藝技術(shù)建造的C3/C4脫氫聯(lián)合生產(chǎn)裝置成功開車。中國首例脫氫聯(lián)合生產(chǎn)裝置的開車將幫助滿足亞洲地區(qū)對塑料、高辛烷值汽油和合成橡膠的增長需求。
霍尼韋爾UOPC3/C4Oleflex工藝裝置采用催化脫氫的方式將丙烷和異丁烷分別轉(zhuǎn)化為丙烯和異丁烯。該工藝采用混合脫氫的方式，將所有流程整合在一個裝置中進行生產(chǎn)。和其它同類工藝相比，該技術(shù)已被驗證是擁有最低的生產(chǎn)成本和最高的投資回報。 

山東京博的新建裝置位于山東省濱州市，計劃年產(chǎn)丙烯11.6萬噸，異丁烯10.4萬噸。 

除山東京博外，目前另有兩家中國生產(chǎn)商也采用了霍尼韋爾UOPC3/C4Oleflex工藝。其中東明石化集團計劃年產(chǎn)丙烯和異丁烯26.5萬噸，東營利源計劃年產(chǎn)22萬噸。兩家廠商同時還采用了霍尼韋爾UOPbutamerTM工藝，將正丁烷轉(zhuǎn)化為異丁烷，提高Oleflex裝置進料的靈活性。 
  6. 山東匯豐石化集團有限公司與美國魯姆斯公司、雅保公司（Albemarle）技術(shù)合作建設(shè)的全球首套固體酸烷基化項目——20萬噸/年綠色環(huán)保型異辛烷工業(yè)示范裝置日前完成建設(shè)。該項目正在開車調(diào)試，將于7月中旬達產(chǎn)達效。
據(jù)了解，該裝置采用世界先進的Alkyclean固體酸催化劑烷基化工藝技術(shù)，生產(chǎn)的油品具有辛烷值高、不含烯烴、芳烴等特點，是國V汽油的理想調(diào)和組分;與傳統(tǒng)工藝相比，徹底消除了酸油、廢酸對環(huán)境的污染。

該項目總投資4.5億元，7月中旬進料開車后，每年可為企業(yè)增加銷售收入18.57億元。

該工藝過程不是以濃硫酸，而是以鉑金作為活性載體，在催化劑載體上形成酸性中心，來完成C4烷基化反應(yīng)。原料中不含芳烴，經(jīng)預(yù)處理后不含硫化物，所以生產(chǎn)的烷基化油為無硫、無芳烴產(chǎn)品，研究法辛烷值(RON)達95以上，是優(yōu)質(zhì)的高標號清潔汽油調(diào)和組分。并且生產(chǎn)過程中無廢油產(chǎn)生，是真正的綠色清潔生產(chǎn)工藝，實現(xiàn)了顛覆性突破。裝置投產(chǎn)后將進行數(shù)據(jù)采集與分析，為固體酸烷基化技術(shù)推廣提供數(shù)據(jù)支撐，并在技術(shù)推廣中享受轉(zhuǎn)讓分成。
  7. 新海石化15萬噸/年輕汽油醚化裝置原始開車一次成功。該技改項目于2014年8月破土動工，項目建設(shè)施工期間，汽油加氫裝置正常生產(chǎn)，而項目施工現(xiàn)場就位于汽油加氫裝置界區(qū)內(nèi)，完成了在生產(chǎn)裝置內(nèi)吊裝塔器、焊接管線、探傷檢測等多項高難度和高風險施工任務(wù)，確保了裝置生產(chǎn)與技改施工同步順利進行，實現(xiàn)了生產(chǎn)、技改兩不誤、雙推進。

在輕汽油醚化裝置如火如荼建設(shè)的同時，公司80萬噸/年柴油加氫改質(zhì)裝置試生產(chǎn)的國Ⅴ柴油送檢合格，當前，已具備訂單式生產(chǎn)國Ⅴ柴油的能力。在集團公司大力支持下，新海石化80萬噸/年柴油加氫改質(zhì)裝置質(zhì)量升級改造進度正在加快，掀起了新一輪的圖紙設(shè)計對接和設(shè)備訂貨高潮，預(yù)計在年內(nèi)改造完畢。該項目投產(chǎn)后，公司柴油產(chǎn)品質(zhì)量將進一步升級，經(jīng)濟效益也將得到顯著提升。
  8.世界第一家甲烷直接生產(chǎn)乙烯裝置開車。美國Siluria技術(shù)公司為其在得克薩斯州的試驗工廠舉行盛大開車儀式，該工廠成為世界上第一家實現(xiàn)將天然氣直接工業(yè)化大規(guī)模轉(zhuǎn)化為乙烯的企業(yè)。新路線或?qū)⒔o傳統(tǒng)以石油為原料的乙烯行業(yè)帶來重大變革。

儲量豐富、價格低廉的天然氣可直接轉(zhuǎn)化為世界上最大宗的化工基礎(chǔ)原料乙烯。但甲烷的選擇活化和定向轉(zhuǎn)化是世界級難題，被譽為整個化學(xué)界的“圣杯”，因而從上世紀80年代至本世紀初，學(xué)界始終沒能開發(fā)出工業(yè)可行的甲烷直接制乙烯工藝。
突破的關(guān)鍵在催化劑。2010年，Siluria公司創(chuàng)造性地使用生物模板精確合成納米線催化劑，使用高通量技術(shù)從大量備選催化劑中篩選出最合適的元素組成，開發(fā)出工業(yè)可行的甲烷直接制成乙烯催化劑。
該催化劑可在低于傳統(tǒng)蒸汽裂解法操作溫度200℃～300℃的情況下，在5～10個大氣壓下，高效催化甲烷轉(zhuǎn)化成乙烯，活性是傳統(tǒng)催化劑的100倍以上。
Siluria公司設(shè)計的反應(yīng)器分為兩部分，一部分用于將甲烷轉(zhuǎn)化成乙烯和乙烷，另一部分用于將副產(chǎn)物乙烷裂解成乙烯，裂解反應(yīng)所需的熱量來自甲烷轉(zhuǎn)化反應(yīng)放出的熱量。這種設(shè)計使反應(yīng)器的給料既可以是天然氣也可能是乙烷，同時最大化地節(jié)約了能源。 
作為基礎(chǔ)工業(yè)原料，乙烯在石化工業(yè)中占有重要地位，乙烯產(chǎn)量是衡量一個國家石油化工發(fā)展水平的重要標志之一。除北美和中東，世界上包括我國在內(nèi)的大部分國家和地區(qū)以石腦油為原料，采用蒸汽裂解法制乙烯。該方法不僅耗能高、排放溫室氣體多、成本高，而且由于原料來自于石油，還需要擠占寶貴的石油資源。
為減少石油依賴，各國開展以主要成分為甲烷的天然氣制烯烴的研究。天然氣制乙烯的路線分直接法和間接法兩種。相比間接法冗長煩瑣的過程，直接法只需一步即可將甲烷轉(zhuǎn)化成乙烯，具有很高的經(jīng)濟價值，非常具有吸引力。

9.九江石化新建渣油加氫和PSA裝置雙雙開車成功。月26日和27日，九江石化新建4萬標立/時PSA裝置 、170萬噸/年渣油加氫裝置先后實現(xiàn)一次開車成功。這是九江石化油品質(zhì)量升級改造工程投料試車工作取得的重大成果。PSA裝置和渣油加氫裝置是九江石化油品質(zhì)量升級改造工程的主體裝置之一。PSA裝置以重整氫、加氫裂化（含渣油加氫）混合低分氣以及苯乙烯脫氫尾氣為原料，可生產(chǎn)純度為99.9%的氫氣。其副產(chǎn)的解析氣經(jīng)升壓后送至常減壓裝置回收輕烴。

渣油加氫裝置以減渣、直餾重蠟油、焦化蠟油、催化循環(huán)油為原料，經(jīng)過催化加氫反應(yīng)，脫除硫、氮、金屬等雜質(zhì)，降低殘?zhí)亢浚瑸橹赜痛呋鸦b置提供原料，同時生產(chǎn)部分柴油，并副產(chǎn)少量石腦油和干氣。

裝置投用后，既可較大幅度地降低九江石化重燃料油的硫含量、增加輕質(zhì)油收率，又可滿足汽柴油質(zhì)量升級的需要，為保護環(huán)境、提升企業(yè)經(jīng)濟效益作出積極貢獻。

10.全球單系列最大PTA裝置在珠海投產(chǎn)。珠海BP化工有限公司精對苯二甲酸(PTA)三期正式投產(chǎn)。項目設(shè)計年產(chǎn)能為125萬噸，是目前世界上單系列最大的PTA裝置。

珠海三期裝置將在全球首次使用BP最先進的PTA技術(shù)。與傳統(tǒng)技術(shù)相比，新一代PTA技術(shù)具有更高效能，能減少95%的固體廢物、降低65%溫室氣體排放和減少75%的廢水排放。

BP珠海成立于1997年，由BP與珠海港股份有限公司共同出資成立，是國內(nèi)領(lǐng)先的生產(chǎn)和銷售PTA產(chǎn)品的中外合資企業(yè)。其中，BP占股85%， 珠海港占股15%。

BP珠海一期項目年產(chǎn)能35萬噸，于2003年投產(chǎn)。二期初始年產(chǎn)能為90萬噸，并于2012年將產(chǎn)能增加至110 萬噸。PTA三期的完工將使BP珠海的年總產(chǎn)能達到270萬噸，從而 使BP珠海成為全球最大的PTA 生產(chǎn)商之一。

11. 中國石化海南煉油化工有限公司的60萬噸/年芳烴聯(lián)合裝置運行。其間各項關(guān)鍵技術(shù)指標達到或超過國際同類水平。作為首個成套技術(shù)國產(chǎn)化的大型芳烴裝置，該項目的成功運行徹底結(jié)束了我國芳烴核心技術(shù)必須依賴從國外引進的歷史，也標志著中國石化成為繼美國、法國公司外，全球第三家擁有芳烴成套生產(chǎn)技術(shù)的專利商和工程EPC承包商。

“芳烴成套技術(shù)經(jīng)過工業(yè)實踐證明，大型芳烴聯(lián)合裝置主要指標國際領(lǐng)先，經(jīng)濟和社會效益巨大，對推動我國芳烴及相關(guān)新興產(chǎn)業(yè)的發(fā)展意義重大。”閔恩澤、袁渭康、何鳴元、袁晴棠、歐陽平凱、譚天偉6位院士對此予以高度評價，認為這是石油化工技術(shù)領(lǐng)域的里程碑。

“2011年，我們在揚子石化公司建成3萬噸/年工業(yè)試驗裝置，2013年底又在海南煉化公司建成60萬噸/年的大型項目推廣應(yīng)用。裝置一次投料試車成功，如今已連續(xù)平穩(wěn)運轉(zhuǎn)了20個月。”據(jù)中國石化工程建設(shè)公司總經(jīng)理孫麗麗介紹，諸多科技創(chuàng)新賦予了這套裝置較大的國際競爭優(yōu)勢，比如“噸產(chǎn)品能耗僅為國際同類先進技術(shù)的72%，噸產(chǎn)品成本比國際先進水平降低6%，產(chǎn)品純度達到99.8%以上”。

12. 全球第一家高溫裂解電石法乙炔清凈廢硫酸裝置。為解決生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢硫酸而帶來的環(huán)保問題，北元化工公司引進建設(shè)3萬噸/年廢硫酸裂解再生項目，實現(xiàn)廢硫酸資源再利用，切實踐行“低碳生產(chǎn)高效利用”的環(huán)保理念。項目建成后將是全球第一家高溫裂解電石法乙炔清凈廢硫酸裝置。該技術(shù)裝備在國際上處于領(lǐng)先地位，各項指標均高于國家環(huán)保要求。

13. 揚子石化全球首套石腦油吸附分離裝置于3月30日完成標定報告。此次標定成功測試了裝置多種負荷下的吸附收率和抽余液純度，結(jié)果顯示主要指標達到設(shè)計要目標。乙烯裝置單獨使用吸附石腦油原料，乙烯收率高達41%左右，高于一般石腦油料約12%，顯示出良好的效果。

14. 全球首套DMTO-II工業(yè)示范裝置成功投入商業(yè)運行。洛陽工程公司作為專利商和承包商承擔建設(shè)的陜西蒲城清潔能源化工有限公司180萬噸/年甲醇進料DMTO-II裝置，繼MTO裝置生產(chǎn)出合格的聚合級乙烯、丙烯后，C4回煉單元又于2月6日實現(xiàn)了流程全部打通，所產(chǎn)烯烴產(chǎn)品順利并入烯烴分離系統(tǒng)，標志著全球首套DMTO-II工業(yè)示范裝置成功投入商業(yè)運行。

15. 全球首套年3萬噸MTCD裝置試車成功。這套裝置成功生產(chǎn)出新型清潔燃油添加組分聚甲氧基二甲醚（簡稱PODE），成為全球首家工業(yè)化規(guī)模生產(chǎn)裝置，也標志著甲醇工業(yè)化制備聚甲氧基二甲醚成套技術(shù)（MTCD技術(shù)）已成熟。

寰球工程公司以一流的工程技術(shù)服務(wù)，成為這項技術(shù)推廣應(yīng)用項目指定工程設(shè)計方。“我們將與這項技術(shù)的研發(fā)和推廣單位聯(lián)合，擴大設(shè)計規(guī)模，整合優(yōu)化MTCD技術(shù)工藝路線，使這項技術(shù)保持領(lǐng)先水平。”寰球工程公司有關(guān)負責人表示。寰球工程公司也將憑借豐富的工程建設(shè)經(jīng)驗，發(fā)揮承攬國際工程的優(yōu)勢，將助力這項技術(shù)以更大規(guī)模、更高規(guī)格進軍國際市場，并獲得高端技術(shù)轉(zhuǎn)讓的部分收益。

1948年，PODE就在杜邦實驗室問世，但由于工業(yè)化制備技術(shù)不成熟而沒有批量產(chǎn)品面世。

六年磨一劍，中國石油大學(xué)（華東）和東營市潤成碳材料科技有限公司等聯(lián)合研發(fā)，使PODE生產(chǎn)從實驗室走向工業(yè)化，成為這個領(lǐng)域的領(lǐng)軍者。

據(jù)悉，添加10%至20%的PODE，可有效提高柴油十六烷值，使其充分燃燒，大幅減少PM2.5排放，可減少50%以上的尾氣污染，增加柴油潤滑性，是世界公認的環(huán)保型燃油組分，市場前景廣闊。

16.全球首套45萬噸/年煤油共煉實驗示范項目流程全部打通，裝置一次試車成功。該項目位于靖邊縣城東郊，占地190多畝，總投資17.9億元，于2012年4月18日動工建設(shè)，主要工程包括有45萬噸/年加氫裂化裝置、6×104立方米每小時制氫裝置、22.5萬噸/年備煤系統(tǒng)。

據(jù)了解，該項目煤、油設(shè)計比例為1:1，利用煉油廠富裕的渣油和劣質(zhì)的褐煤進行生產(chǎn)，VCC殘渣僅為12%，液體收率達到72%。項目達產(chǎn)后，年轉(zhuǎn)化原煤22.5萬噸、渣油22.5萬噸、天然氣7.75萬噸，實現(xiàn)利稅10.65億元。

2014年5月，該項目天然氣長輸管線成功投運;10月26日，備煤裝置投煤聯(lián)運，產(chǎn)出合格煤粉。今年1月23日，進油漿，29日進煤粉，30日產(chǎn)出石腦油、柴油，31日殘渣成型，項目流程打通，裝置一次試車成功。這標志著延長石油轉(zhuǎn)型升級取得又一項重大突破，為其后續(xù)同類項目的試車提供了寶貴經(jīng)驗，對國內(nèi)煉油和煤化工產(chǎn)業(yè)的發(fā)展將產(chǎn)生深遠影響。

目前，全球在南美、歐洲約有3~5套在建的重油懸浮床加氫裝置，有的裝置正在建設(shè)，有的處于開車準備階段，此次延長石油試車成功的煤油共煉項目走在世界前列。

17.美國PennTex第二套UOP Russell氣體處理裝置投產(chǎn)。 霍尼韋爾UOP宣布PennTex Midstream Partners 公司位于美國路易斯安那州北部的第二套霍尼韋爾 UOP Russell 模塊化氣體處理裝置日前已順利投產(chǎn)，用于處理天然氣富氣并回收高價值天然氣凝液 。

投產(chǎn)裝置處理能力達每天2億立方英尺。其首套 UOP Russell 氣體處理裝置已于今年5月正式投入運營。霍尼韋爾 UOP 為 PennTex 公司的兩套氣體處理裝置提供并安裝了各類技術(shù)和設(shè)備，包括模塊化深冷、脫水、酸性氣體脫除、進氣/尾氣壓縮、控制系統(tǒng)、火炬系統(tǒng)以及工廠電力設(shè)備等。此外，霍尼韋爾 UOP 還為工廠辦公室、控制室、電機控制中心提供公共設(shè)施系統(tǒng)和壓縮設(shè)備。　

UOP Russell 模塊化裝置是 UOP 氣體處理和氫氣業(yè)務(wù)的一項重要產(chǎn)品系列，用于天然氣的加工處理。此外，霍尼韋爾 UOP 還提供一系列相關(guān)技術(shù)，例如 UOP 凱勒特火炬以及天然氣粗氣雜質(zhì)脫除和煉廠氫氣提純等。在全球廣泛領(lǐng)域內(nèi)，該業(yè)務(wù)已經(jīng)為超過3600多套獨立氣體處理工藝裝置提供相關(guān)技術(shù)。同時，UOP 還為全球 煉油和石化 工業(yè)提供模塊化設(shè)備。

18.獨山子石化20萬噸/年催化輕汽油醚化裝置開工。獨山子天利實業(yè)總公司20萬噸/年催化輕汽油醚化裝置項目破土動工，該裝置將為獨山子石化公司生產(chǎn)國五標準93號汽油提供原料。

項目總投資1.5億元，采用先進的“醚化反應(yīng)+催化蒸餾反應(yīng)”一體化技術(shù)。以輕汽油（LCN)和輕餾分萃余組分為原料進行醚化反應(yīng)，可以有效降低醚化汽油組分中的烯烴含量，得到辛烷值高而蒸汽壓低的醚化汽油組分，并將價格較低的甲醇轉(zhuǎn)化為高附加值的汽油產(chǎn)品。

該項目計劃于2016年9月建成投產(chǎn)，將有效改善獨山子石化公司催化輕汽油質(zhì)量，推進清潔汽油的生產(chǎn)，是獨山子石化產(chǎn)品升級整體部署重要環(huán)節(jié)之一。

19.哈國芳烴項目連續(xù)催化重整裝置開車一次成功。由煉化工程集團洛陽工程公司承擔EPCC總承包、十建公司參建的哈薩克斯坦阿特勞煉油廠100萬噸/年連續(xù)催化重整裝置（CCR）實現(xiàn)一次投料開車成功，在整個芳烴項目建設(shè)中首戰(zhàn)告捷。

該裝置是哈薩克斯坦芳烴項目兩套主體裝置之一，也是哈薩克斯坦乃至中亞地區(qū)建設(shè)的第一套連續(xù)催化重整裝置。自2011年3月以來，該裝置的建設(shè)任務(wù)由哈國當?shù)毓綤SS承擔。

20.茂名煉油二號輕烴回收裝置一次開車成功。茂名石化煉油分部二號輕烴回收裝置開始引常減壓初頂油，產(chǎn)品液態(tài)烴出裝置，標志著裝置在進行為期20天的檢修后安全一次開車成功。
此次裝置檢修主要以壓縮機入口分液罐改造，吸收、解吸塔各塔頂壓控調(diào)節(jié)閥擴徑等技措項目為主，解決壓縮機入口帶液以及裝置經(jīng)常憋壓的運行瓶頸問題，為裝置安全長周期高負荷運行奠定基礎(chǔ)。

21.中國神華集團很快又將在陜北榆林豎起國內(nèi)最大單體煤制甲醇項目的旗幟。據(jù)了解，這一投資不菲的煤制甲醇項目單體年度產(chǎn)量將不低于400萬噸，且它屬于此前傳聞中的“陜西榆林神華陶氏綜合煤化工項目之一。

400萬噸煤制甲醇如果年內(nèi)正式宣布開工建設(shè)，則神華陜北千億煤化工項目的大局就會宣告全面拉開工程建設(shè)的大幕。據(jù)稱，項目位于神木縣榆神工業(yè)園清水煤化工業(yè)園區(qū)北區(qū)，是國家規(guī)劃的重大煤炭深加工示范工程，總投資1216億元，主要建設(shè)1300萬噸煤礦、70萬千瓦熱電聯(lián)產(chǎn)機組和23套化工裝置，以煤炭為原料，通過煤氣化、甲醇合成、甲醇制烯烴、烯烴衍生物等工藝過程，年生產(chǎn)218.65萬噸化工產(chǎn)品。

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